Establecido en 1998, Shijiazhuang Zhengrong Pump Co., Ltd. , es un fabricante y exportador profesional de bombas de lodo que posee tres centros de producción. La base de producción de la serie ZR ocupa un área de 60000m² y cuenta con una fábrica y oficinas modernas.

Fundición
Shijiazhuang Zhengrong Pump Co., Ltd. dispone de una línea de regeneración de arena de resina automática grande, mezcladores de arena móvil y ocho hornos eléctricos de frecuencia intermedia. El peso máximo de la s piezas fundidas es de 20 toneladas y la productividad anual es de 5000 toneladas. Tenemos un inventario completo de piezas estándar, por lo que el tiempo de entrega es generalmente de unos 10 días.

Laboratorio físico-químico
Contamos con modernos laboratorios de química y física y una sala de medición para efectuar el análisis de la composición del producto, el análisis metalográfico, la prueba de dureza y la prueba ultrasónica. Las pruebas de los materiales del horno se realizan con los equipos de inspección más avanzados, entre ellos el espectrómetro de lectura directa de fabricación alemana, para garantizar los requerimientos de relación del material. Controlamos estrictamente cada paso para aseguar que todos los productos cumplan con las necesidades de producción.

Nuestra fábrica tiene una gran cantidad de moldes, la mayoría de los cuales son avanzados moldes de aluminio, que permiten producir una extensa variedad de piezas fundidas para bombas industriales. Al mismo tiempo, hemos incorporado la avanzada línea de moldeo EPC para cumplir con los requisitos de fundición, la producción OEM y el procesamiento según los diseños suministrados por los clientes.

Nuestra fábrica tiene 3 hornos de tratamiento térmico con una capacidad de 60 metros cúbicos, de los cuales, el horno más grande tiene una tamaño de 5100L*4600W*1560H mm.

La fábrica posee un gran taller de procesamiento mecánico equipado con 20 máquinas herramientas de diversos tipos, tales como el torno vertical CNC, el torno horizontal, la máquina de perforación, la fresadora y la máquina taladradora digital fija. Su capacidad máxima de procesamiento es de 300 toneladas / mes, con un diámetro máximo de procesamiento de 6300mm y una carga máxima de 30 toneladas.

El taller tiene una estación de prueba para bombas de gran tamaño, cuya precisión satisface las normas internacionales. En este taller completamos de manera independiente la investigación y el desarrollo de los materiales y de los nuevos productos, para así fabricar bombas que se adapten a las diferentes condiciones de trabajo.

Problemas: Se observó que la sección transversal de los residuos y componentes gruesos de la separación mineral de otros fabricantes presentaba una capa obvia y que la capa media tenía partículas gruesas y estaba ligeramente floja. Además, las partículas transportadas en el lodo eran de menor tamaño y tenían una menor fuerza de impacto.

Verificación: Después del ajuste, la dureza aumentó desde HRC56-60 a HRC60-64 y la vida útil se incrementó en un 30%.

Problemas: En el fondo de la entrada de la placa protectora delantera se produjo una porosidad de contracción, la cual consiste en la formación de pequeños agujeros en la zona de solidificación de la pieza fundida que no son llenados por el metal líquido. Por eso, el desgaste de la placa protectora delantera causado por la porosidad de contracción corresponde al 85% de toda la placa.

Período de la mejora: Año 2012.

Análisis de los motivos: La confluencia de los dos lados es densa; se localiza en una zona caliente donde la alimentación es insuficiente.

Mejoras
1. Aumentamos el diámetro del soporte de la mazarota de φ100 a φ130 para agrandar el canal de alimentación y con ello prolongar el tiempo de solidificación de la mazarota.
2. En la intersección de los dos lados se aplicó cromo para acelerar la velocidad de enfriamiento del área caliente.
3. Incrementamos el número de mazarotas de 2 a 4 piezas y las recubrimos con algodón aislante térmico para retrasar el tiempo de enfriamiento.

Comprobación del efecto: El grado de contracción y relajación se redujeron considerablemente y la vida útil se duplicó.

Partes mejoradas: Placa protectora, camisa y cara de contacto de 15° con forma de V.
Dimensiones y tolerancias originales: Placa protectora Φ1300 0 -0.20, camisa: Φ1300 +0.42 +0.22.
Dimensiones y tolerancias después del mejoramiento: Placa protectora:Φ1300 0 -0.05, camisa: Φ1300 +0.22 +0.12.
Fecha de las mejoras: Año 2012

Motivos de las mejoras
1. Las facilidades de producción de Warman se encuentran lejos de los centros urbanos, donde es difícil contar con los tornos CNC para controlar la precisión del mecanizado. Para garantizar la intercambiabilidad, debieron aumentar la brecha de ajuste; en cambio en nuestra empresa utilizamos nuestros propios tornos CNC y por eso podemos lograr la exactitud dimensional requerida.
2. Durante el proceso de elaboración de las placas protectoras y camisas, dividimos convenientemente la etapa de acabado en acabado grueso y acabado fino. En la segunda etapa del acabado, las piezas de procesamiento se mantienen a baja temperatura y a baja presión, lo que permite controlar el efecto de expansión y la contracción térmica dentro de 0.02 mm.
3. La velocidad de rotación se regula dentro de 10 rpm / min y la ovalidad de la camisa se mantiene dentro de 0.02mm, superando a la original de 0.08 mm.

Verificación del efecto: Después de mejorar la tolerancia y las dimensiones de la cara de contacto de 15° V no se produjo el desgaste de las piezas por la erosión ni el daño de la cara de contacto.

Problemas anteriores
1. El fenómeno de la porosidad de contracción de la sopladura de fundición es evidente en la base de la mazarota, así como la intersección de la tapa y la paleta de mazarota (mazarota, una sección suplementaria se adjunta a la parte superior o lateral de las piezas de fundición para evitar defectos), presentando orificios de 15-30mm de profundidad.
2. La tasa de agrietamiento del rodete alcanzó el 50% durante el proceso de producción y uso. En 2012, una bomba se dañó debido al agrietamiento del impulsor durante el funcionamiento.

Tiempo de las mejoras: Año 2012

Análisis de los motivos
1. El mayor grosor de las tapas y paletas principales provocó el calentamiento de la intersección, lo que exigía la alimentación de una mayor cantidad de hierro líquido. Pero debido a que la tasa de alimentación de la mazarota es limitada, generalmente del 20%-25%, y el hierro líquido fluye de abajo hacia arriba, la temperatura del hierro líquido era baja y el efecto de alimentación se alteró.
2. La falta de compactación del fondo de la mazarota era insuficiente para evitar la inmersión del hierro líquido, lo que originó daños causados por el aire.
3. La humedad del sitio de construcción era de un 50%-70%, de modo que el molde de arena/núcleos absorbía esta humedad causando el aumento de la producción de gas de arena de resina. Así, cuando se vertía, el aire creaba la porosidad.
4. El estrés interno del proceso de vertido y enfriamiento no se libera por completo, lo que pudo causar el agrietamiento del rodete.

Medidas de mejoramiento
1. Conectamos la corredera y la mazarota para elevar la temperatura de la mazarota y mejorar la eficiencia de contracción suplementaria.
2. Mejoramos la compactación de la arena alrededor de la mazarota y aplicamos la pintura y el recubrimiento de polvo de zircón alrededor del asiento de la mazarota.